在“双碳”目标和制造业成本控制的双重压力下，中国工业正经历一场深刻变革，由“规模扩张”转向“精益智造”。长城汽车旗下的核心动力系统子公司——蜂巢动力系统（江苏）有限公司（简称“江苏蜂巢动力”），凭借其发动机和电驱动技术的领先地位，已成为中国动力系统技术输出的佼佼者。然而，随着能源成本的急剧攀升，江苏蜂巢动力也面临着空压系统高能耗的严峻挑战。公司相关负责人坦言，空压节能已成为亟待解决的难题。
为了应对这一挑战，江苏蜂巢动力引入了深度智控（DeepCtrls）的DeepBot技术，通过“PhyAI”高精度建模与全局寻优技术，实现了系统性的节能改造。改造后，空压系统的能效显著提升，上午时段节能率高达14.90%，下午时段最高达到13.16%，综合能耗降低了12%，年节电量达到了170万kWh。
江苏蜂巢动力的空压系统复杂而庞大，包括一个母管供气系统、一个站房，以及四台离心空压、两台工频螺杆机、六台吸干机等设备。其中，三台离心空压常开，三台设置阶梯压力处于热备状态。缸盖、壳体、电枢等车间的用气量占比高达95%，而EPS车间的用气占比则为4%。然而，这一系统却面临着供需失衡、冗余运行、压力供给不均等三大问题。
为了解决这些问题，深度智控摒弃了传统的单点设备优化思路，而是采用了“数据驱动+机理模型”双引擎，对江苏蜂巢动力的能效体系进行了重构。通过三步策略，成功打通了节能的堵点：
首先，实现了从“粗放供给”到“精准滴灌”的流量控制。在EPS车间末端入口部署流量控制器，实现4bar的低压供气，并结合深度智控系统算法进行柔性控制流量，实现了均衡供风。
其次，实现了从“刚性管网”到“柔性气网”的弹性储能。在电枢车间采用缓冲柔调控制，并结合AI负荷预测模型提前五分钟预测调整空压产气量，保障了空压设备在50%卸载下可缓冲30秒的安全用气，解决了最不利压力用气点的高频波动问题，实现了末端轻量化的储能和节能。
最后，实现了从“经验驱动”到“PhyAI寻优控制”的系统寻优。通过本地化部署一套能效诊断系统，以空压系统各主要设备基本特性为基础，以系统的风量及压力负荷为依据，建立精准的能效模型。通过协调和控制各设备及风系统的联合运行，以空压系统整体能耗最低为控制目标，实时优化控制各设备的运行参数及运行状态。
在节能项目改造中，深度智控的“PhyAI”技术不仅实现了硬件设备的智能调控，更通过数据驱动的软实力升级，重新定义了工业节能的底层逻辑。通过实时采集末端车间的用气波动数据，构建动态负荷预测模型，实现了从“被动响应”到“主动预测”的转变。同时，针对空压机组频繁加卸载导致的寿命损耗问题，深度智控将产气压力限制在一个较小的波动区间内，实现了压缩空气的平稳输出。
深度智控还解决了系统假性需求导致的能耗浪费问题。例如，车间正常工作压力为0.48MPa，但实际平均压力却高达0.54MPa，虚高压力导致的能耗浪费十分严重。深度智控节能系统基于AI技术，自动控制执行假性需求压力值较小的压力，实现了损耗最低。
深度智控与江苏蜂巢动力的合作，不仅是一次技术上的成功突破，更是中国工业绿色可持续发展的典范。通过这一合作，江苏蜂巢动力成功实现了空压系统的节能改造，为企业的可持续发展注入了新的动力。
