在传统制造业转型升级的浪潮中，钢铁行业正加速向绿色低碳与智能化深度融合的方向迈进。位于中原地区的林州林钢铸管科技有限公司，通过与华为深度合作，以华为云Stack和盘古大模型为核心技术支撑，打造了国内铸管行业首个AI智能工厂，为传统铸造业的数字化变革树立了标杆。
作为国内较早涉足低钛生铁冶炼的企业之一，林钢铸管始终走在行业创新前沿。2025年，其高端铸管智能制造项目——年产45万吨的二期工厂被列为河南省重点冶金项目，建成后产能规模将跻身国内前三。面对传统铸造业高能耗、低效率的痛点，企业董事长提出以“数据驱动、AI赋能、低碳高效”为目标，将二期工厂打造为行业灯塔工厂，力争实现生产成本降低5%、质量效率显著提升的突破。这一愿景驱动下，林钢铸管选择与华为携手，依托华为云Stack的“中心训练、边缘推理”云边协同架构，构建统一的人工智能平台，并利用华为云ModelArts模型训推平台与盘古大模型，开发覆盖炼铁、铸造等20余个核心生产场景的行业专属模型，推动铸管生产向高效化、智能化跃迁。
在基础设施层面，林钢铸管以华为云Stack为基石，打造了“林钢铸管一朵云”。该平台整合了通用计算与AI算力，实现了资源的统一纳管与动态调度，同时构建了工业互联网平台、企业级数据系统及云安全体系，为数智化转型筑牢底层支撑。这一“一朵云”战略不仅提升了计算效率，更通过数据贯通与安全保障，为后续AI应用落地提供了坚实基础。
技术驱动的核心在于双平台协同。华为云ModelArts模型训推平台为林钢铸管提供了从模型训练到在线推理的全流程支持，大幅降低了AI应用的开发门槛与成本；而盘古预测大模型则聚焦工业场景需求，具备多变量时序预测、工艺参数优化等能力，成为铸管生产智能化的“决策引擎”。两者的结合，使企业得以从“经验驱动”转向“数据驱动”，在增安、提质、降本、增效等方面取得实质性突破。
在具体生产环节，AI技术已深度融入炼铁、精炼、铸造三大高价值场景。炼铁环节中，烧结机尾FeO预测模型通过采集点火温度、风箱温度、机速等实时数据，构建氧化铁含量预测模型，实现烧结矿质量的实时预判。这一转变使质量管控从“事后把关”升级为“事前预判、事中调控”，有效降低了燃料消耗。精炼环节则依托AI工艺过程控制模型，从海量历史数据中学习脱硫反应规律，动态推荐最优脱硫剂加入量、搅拌速度与时间，使脱硫合格率显著提升，药剂用量大幅下降，实现了质量与成本的双重优化。
铸造环节的突破更具行业里程碑意义。作为林钢铸管的核心产品，球墨铸管的生产涉及球化处理、离心浇注、退火等多道复杂工序。企业联合华为与中冶赛迪，首次将盘古大模型引入铸管流程，填补了行业大模型应用的空白。以退火环节为例，退火炉燃烧优化模型通过分析炉温分布、燃气流量等关键数据，动态调节空燃比，使燃烧效率始终处于最优区间。这一“燃烧管家”不仅精准执行退火曲线，更在能耗与质量间寻求最佳平衡，为年产量数十万吨的铸管生产线带来可观的成本节约。
从红旗渠畔的第一座高炉，到以华为云Stack与盘古大模型为支撑的AI智能工厂，林钢铸管将“自力更生、艰苦奋斗”的红旗渠精神与华为的技术创新基因深度融合，在传统冶金工业的底色上，绘就了数智时代的新画卷。当AI大模型渗透至高炉、精炼炉与离心机，当每一根球墨铸管的生产均由数据与算法驱动，传统铸造业正经历从“经验冶炼”到“AI冶炼”的深刻变革。林钢铸管与华为的实践，为中国制造业拥抱人工智能、迈向高质量发展提供了鲜活样本。
