在近日举办的第十五届高工锂电年会上，固态电池成为全场焦点。专场会议现场座无虚席，参会者甚至在门口聚集，热烈的讨论氛围反映出资本市场对这一技术的高度关注，以及新能源行业对突破技术瓶颈的迫切需求。
尽管热度高涨，但固态电池的产业化进程仍面临诸多挑战。多位参会者将其比作“一座高山”，认为从实验室到规模化量产需要跨越技术、工艺和成本等多重障碍。海目星激光制片产品事业部副总经理苗健烨指出，传统锂电池在能量密度、安全性和循环寿命等方面的局限性日益凸显，而固态电池通过材料和设备创新，有望突破这些瓶颈，成为下一代电池技术的核心方向。
高工产研锂电研究所高级分析师吴辉林在会上分析称，固态电池预计将在2027年至2028年实现小规模装车，但要达到GWh级别的量产规模，可能需要等到2030年。他解释，这一时间表主要受设备调试、工艺优化、原材料供应和客户验证等因素制约。蓝固新能源研究院院长周龙捷也持类似观点，他认为全固态电池的装车示范可能在2026年启动，小规模量产则需等到2030年前。
不过，一旦突破GWh级别的门槛，固态电池的市场扩张速度可能超出预期。吴辉林预测，从GWh到百GWh级别的增长只需不到五年时间。结合技术进步和产业链成熟度，2035年固态电池的渗透率有望达到5%至10%。
面对技术难题，材料和设备企业正积极布局。海目星董事长赵盛宇坦言，全固态电池的界面稳定性、工程化实现和成本控制是三大核心挑战。在材料领域，巨湾技研总裁裴锋提出“复合化”策略，认为单一电解质路线（如硫化物、卤化物、氧化物或聚合物）均存在短板，未来需通过多元复合技术提升性能。恩力动力研究院院长吴中友则看好硫化物的前景，认为其高电导率特性使其成为主流方向，但需解决技术成熟度和成本问题。
成本是硫化物固态电池商业化的关键。万邦新能源锂电研究院副院长于亚楠指出，核心原材料硫化锂的价格下降至关重要。与此同时，材料变革对生产设备提出了更高要求。利元亨研究院院长杜义贤分析，全固态电池在电极制备、电解质复合、防短路封装等环节的工艺与液态电池差异显著，需重新设计设备。深圳中基研究院院长王磊补充，固态电池工艺链新增了纤维化设备、胶框印刷机和等静压机，同时升级了干混机、辊压机和叠片机，卷绕机和注液机则可能被淘汰。
部分企业已取得阶段性突破。杜义贤透露，利元亨已攻克电极干法涂布、电解质热复合一体机和高压化成分容设备等关键技术，并针对硫化物电池的防爆需求设计了三级防护体系。目前，该公司已向头部汽车企业交付整线设备，即将进入试产阶段。这一进展表明，固态电池的产业化虽任重道远，但技术突破和产业链协同正在加速推进。
