在浙江制造业智能化转型浪潮中，一家由浙江移动与公牛集团联合打造的电连接产品智能工厂，凭借其全链路信息互通和深度智能化应用，成功入选工业和信息化部《2025年度卓越级智能工厂项目名单》。这座占地30余万平方米的工厂，通过5G专网构建的“工业神经网络”，实现了从原材料到成品的全流程无人化生产，单位时间人均产量（UPPH）达到行业平均水平的7倍，成为家电行业智能化升级的标杆范例。
支撑这座“黑灯工厂”高效运转的核心，是一张由浙江移动部署的跨区域5G专网。通过双MEC异地容灾架构与入驻式UPF技术，工厂在两大生产基地构建了互为主备的边缘计算节点。当某一节点出现故障时，另一节点可在毫秒级时间内接管所有计算任务，确保生产数据零中断。目前，这张覆盖全厂的“工业神经网络”已接入1100余个终端，端到端稳定性达99.99%，数据传输时延控制在微秒级，配套的5G专网运维平台可自动定位98%的网络故障，实现分钟级问题闭环处理。
在墙壁开关生产车间，4000余副模具的管理难题通过5G-A无源物联技术迎刃而解。浙江移动为每副模具绑定低成本无源标签，构建起数字化管理系统。项目经理介绍：“这些标签无需电源，通过5G-A网络实时抓取定位信息，管理员可快速定位模具位置，盘点效率提升数倍。”该系统每年为工厂节省管理成本超200万元，彻底告别人工盘点误差大、效率低的困境。
智能化渗透到生产的每个环节。在注塑黑灯车间，基于5G实时数据采集的全流程无人化系统，结合工艺优化大模型，使人均产值提升51%，年效益增加3000万元。全自动装配线通过AI视觉辅助供料与机器人在线检测，创造了每2秒生产一个电连接产品的纪录，UPPH达850。新能源手工装配线加装AI视觉摄像头后，同步实现装配行为识别与产品质量检测，生产线平衡效率提高1.6倍。
安全防控同样实现智能化升级。工厂将原有570路传统监控接入“AI解析盒”，通过近百种算法模型实时识别15类违规行为与安全隐患。相较于新装AI摄像机，该方案节省30%成本，安全事故减少80%，隐患消除及时率提升90%以上。运维人员表示：“过去排查网络故障需要逐点检测，现在系统自动告警并精准定位，运维效率大幅提升。”
作为卓越级智能工厂，该项目在工厂建设、研发设计、生产作业、生产管理和运营管理五个维度实现全面智能化，智能制造能力成熟度达3级以上。浙江移动与公牛集团联合构建的“网络底座+全域物联+场景矩阵”赋能体系，以跨基地5G专网为骨架，以生产要素物联为血液，围绕物资管理、生产制造、安全防控等环节落地AI+创新应用，形成可复制的转型方案。
中国移动发布的《5G-A无源物联网应用案例白皮书》，聚焦无源物联、AI视觉质检、跨基地5G专网运维等核心技术，为离散制造行业提供典型场景解决方案。目前，相关方案已在宁波规上企业中推广，助力多家企业缩短智能化建设周期，降低转型成本。项目吸引近百家制造企业参观交流，其“技术可复用、效益可量化、模式可推广”的特性，为行业数字化升级提供了清晰路径。
