近日，中国海洋工程领域迎来重要突破——首批自主研发的海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在天津正式投入使用。这一创新成果标志着我国在高端海洋装备制造领域实现了关键技术自主可控，为深海油气开发提供了强有力的装备支撑。
该系统专为海洋油气平台组块节点、TKY管节点及深水导管架加强环等复杂焊接场景设计，具备20年设计寿命和30吨最大承载能力。其核心软件与工艺库实现100%国产化，突破了国外技术垄断。项目团队通过持续攻关，成功解决变截面焊接坡口识别、复杂路径规划等十余项技术难题，形成焊缝AI视觉识别、三维激光智能组对等创新技术。
在天津智能制造基地的模块结构预制车间，新投用的智能焊接机器人正高效运转。操作人员只需按下启动键，机器人即可自动完成焊接作业，并具备轨迹智能纠偏、双面四丝智能填充等先进功能。据现场工程师介绍，该系统已实现多层多道智能排道焊接，焊接质量达到行业领先水平。
同步投入使用的还有智能打磨机器人，该设备采用智能视觉定位与实时力控补偿技术，已累计完成500余根型钢母材打磨作业。与传统工艺相比，打磨效率提升15%，显著降低了人工成本和作业强度。这些智能装备的协同应用，使天津智能制造基地构建起覆盖焊接、打磨、喷涂等环节的完整自动化生产线。
业内专家表示，这批智能装备的投用不仅提升了我国海洋工程装备制造水平，更为深海资源开发提供了技术保障。随着自动化生产能力的不断完善，我国海洋工程装备制造业正朝着智能化、高端化方向加速迈进。
