在中铁四局集团安徽智能制造公司（简称安徽管片厂）的生产车间内，工业机器人正以精准的动作执行着盾构管片生产的各项工序。清理、抹面、喷涂等环节由机械臂自主完成，整个车间宛如一支训练有素的“机械军团”，展现出高度协同的作业能力。
工程部副部长赵国强介绍，这些智能设备已成为生产线的核心力量。清理机器人通过自动化清模除尘技术，将模具清洁度提升至新高度；抹面机器人利用高精度传感器实现自动找平，确保管片表面平整度误差控制在毫米级；喷涂机器人则通过多轴联动系统，完成无死角均匀喷涂作业。这些技术的运用，使工人从繁重的体力劳动中解放出来，转而从事设备管理、工艺优化等技术性工作，实现了职业角色的转型升级。
此次智能化改造源于马鞍山市湖北路过江通道建设需求。作为国家“十四五”交通基建重点项目，该工程对盾构管片提出了极高要求。为攻克14.5米超大直径级管片规模化量产难题，安徽管片厂投入4个月时间完成生产线全面升级，重点突破了两项核心技术：一是通过智能调度系统实现多设备协同作业，确保产线零梗阻；二是构建全流程数据链路，将生产参数实时反馈至中央控制系统，形成闭环优化机制。这些创新使超大直径管片的精度控制达到毫米级，混凝土养护开裂率降低至行业领先水平。
改造后的生产线于今年11月正式投入规模化生产，年产能跃升至20万立方米，较改造前提升18%。这一突破使安徽管片厂跻身国内管片制造第一梯队，成为安徽省内首家具备超大直径管片量产能力的企业。据技术团队介绍，每环管片需经过32道质检工序，其承载力、耐久性等指标均达到“百年工程”标准，将为长江隧道提供可靠的安全保障。
该厂承接的马鞍山过江通道项目将使用近3000环超高精度管片。这些管片采用特殊配方混凝土，通过智能温控养护系统实现28天强度均匀增长，确保在长江复杂地质条件下长期稳定。项目建成后，这条安徽省内最长的长江隧道将成为连接长三角核心区域的重要通道，显著提升马鞍山在区域发展中的战略地位。
厂长王金龙表示，自动化技术的应用不仅提升了生产效率，更构建起标准化智能生产体系。通过实时采集分析200余项生产数据，系统可自动调整工艺参数，将产品合格率稳定在99.8%以上。这种技术积累为参与更多国家重大工程建设奠定了坚实基础，标志着我国盾构管片制造技术迈入国际先进行列。
