全球新能源动力电池制造领域迎来重大突破——宁德时代中州基地正式启用全球首条人形具身智能机器人规模化应用生产线，标志着智能制造进入人机协同新阶段。这条专门用于电池PACK生产的智能产线，通过引入自主研发的人形机器人“小墨”，成功攻克了传统工序中依赖人工的痛点问题。
在电池包下线前的EOL与DCR测试环节，工人需要完成高精度的插接作业。这项看似简单的操作实则充满挑战：测试插头携带数百伏高压，插接点位误差需控制在毫米级，且不同型号电池的测试接口存在位置偏差。传统人工操作不仅面临高压打火风险，更因疲劳作业导致效率波动，成为制约产线柔性的关键瓶颈。宁德时代技术团队透露，该环节长期存在2%左右的不良品率，直接影响产品交付质量。
新投入的“小墨”机器人通过搭载端到端视觉-语言-动作（VLA）模型，实现了三大技术突破。其环境感知系统可实时捕捉来料位置偏差，通过多模态算法自主调整操作轨迹；柔性执行机构配备力反馈传感器，在插拔线束时能动态调节力度，确保连接可靠性；多任务学习框架则使其具备跨型号作业能力，单台机器人可兼容8种不同规格电池包的测试需求。现场测试数据显示，“小墨”的插接成功率稳定在99.2%以上，作业节拍达到熟练工人水平，且能24小时连续运行。
这条智能产线的创新不仅体现在单机性能。通过部署数字孪生系统，管理人员可在中控大屏实时监控12台机器人的运行状态。当某台设备检测到线束连接异常时，系统会立即触发三重响应机制：本地声光报警、生产数据追溯、相邻工位协同检查。更值得关注的是，“小墨”在作业间隙可自动切换至巡检模式，利用搭载的3D视觉系统对产线设备进行预防性维护，将设备故障率降低了40%。
据产线负责人介绍，引入机器人后单日产能提升200%，产品直通率突破99.5%。这种提升在多型号混产场景下尤为显著——传统产线切换型号需停机2小时调整工装，而智能产线通过机器人自主识别产品特征码，可在15分钟内完成产线重构。目前该解决方案已形成标准化模块，可快速复制至其他生产基地。
这款具备划时代意义的机器人由宁德时代生态企业千寻智能研发，其核心动力系统采用宁德时代新一代高密度电池，单次充电可支持8小时连续作业。这种产业链上下游协同创新的模式，不仅缩短了技术迭代周期，更构建起从能源供给到智能装备的完整生态闭环。随着首批50台“小墨”机器人陆续部署，全球新能源产业正加速向“黑灯工厂”迈进。
